Analyse FMEA: Eksempel ansøgning og

defekter lejlighedsvis optræde i design og fremstilling af diverse udstyr. Hvad er resultatet? Producent bærer betydelige tab i forbindelse med yderligere tests, inspektioner og design ændringer. Det er imidlertid - ikke en ukontrolleret proces. Vurdere mulige trusler og sårbarheder samt at analysere de potentielle fejl, der kan forstyrre driften af udstyret, kan du bruge FMEA analyse.

For første gang er blevet anvendt denne analysemetode i USA i 1949. Så blev det udelukkende anvendes i militære industri i udformningen af nye våben. Men i det 70. FMEA ideer var i området for store selskaber. En af de første introducerede teknologivirksomhed Ford (dengang - den største bilproducent).

I dag FMEA-analyse metode anvendes i næsten alle maskinens opbygning virksomheder. De grundlæggende principper for risikostyring og fejlanalyse årsagerne beskrevet i GOST R 51901,12 til 2007.

Definition og essensen af metoden

FMEA - en forkortelse af den fejltilstande og virkningen Analyse. Dette er - den teknologi analyse af typer og konsekvenserne af mulige fejl (defekter, som følge af hvilken genstanden mister sin evne til at udføre sine opgaver). Hvad godt er denne metode? Det giver virksomheden mulighed for at forudse potentielle problemer og fejlfunktioner selv ved designfasen. I analysen producenten modtager følgende oplysninger:

• en liste over potentielle fejl og fejlfunktioner;
• analyse af årsagerne til deres forekomst, sværhedsgrad og konsekvenser;
• anbefalinger til at mindske risikoen i prioriteret rækkefølge;
• samlet vurdering af sikkerheden og pålideligheden af produkter og systemer i almindelighed.

Data fra analysen er dokumenteret. Alle fundne og undersøgte fejl er klassificeret af sværhedsgrad, nem afsløring, vedligeholdelse og hyppighed. Den vigtigste opgave - at identificere problemer, før de opstår, og vil påvirke selskabets kunder.

Anvendelsesområde FMEA-analyse

Denne metode til forskning er meget udbredt i næsten alle tekniske områder, såsom:

• bilindustrien og skibsbygning;
• luftfartsindustrien;
• kemiske og petroleum;
• konstruktion;
• produktion af industrielt udstyr.

I de senere år er de risikovurderingsteknikker stigende grad anvendt i sektoren ikke-fremstilling - for eksempel i ledelse og markedsføring.

FMEA kan udføres på alle stadier af produktets livscyklus. Men de fleste af analyse udføres på udviklingsstadiet og produktmodifikationer samt anvendelse af de eksisterende strukturer i det nye miljø.

typer

Med hjælp af teknologi FMEA undersøgelse ikke kun de forskellige mekanismer og enheder, men også virksomhedens ledelsesprocesser, produktion og drift af produkterne. I hvert tilfælde, den metode har sine egne specifikke funktioner. Emnet analyse kan være:

• tekniske systemer;
• strukturer og produkter;
• produktionsprocesser, udstyr, installation og vedligeholdelse af produkter.

I en undersøgelse af de mekanismer, der bestemmer risikoen for manglende overholdelse, der opstår et problem under driften, samt skader og nedsat levetid. Dette tager højde for materialeegenskaber, geometrien af strukturen, dens egenskaber, vekselvirkning grænseflader til andre systemer.

FMEA-analyse af processen afslører uoverensstemmelser, der påvirker kvaliteten og sikkerheden af produkter. Også tager hensyn til kundetilfredshed og miljømæssige risici. Her kan der opstå problemer på den del af den person (f.eks virksomhedens medarbejdere), produktionsteknologi, anvendte råvarer og udstyr, målesystemer, indvirkningen på miljøet.

Undersøgelsen benyttede forskellige fremgangsmåder:

• "Top-down" (fra store systemer til små detaljer og elementer);
• En "bottom up" (fra de enkelte produkter og dele heraf til produktionssystemet).

Valget afhænger af formålet med analysen. Det kan være en del af en omfattende undersøgelse, foruden andre metoder, eller anvendes som et enkeltstående værktøj.

stadier af

Uanset de specifikke opgaver, er FMEA-analyse af årsagerne til og konsekvenserne af manglende forekomst afholdt i universel algoritme. Lad os betragte nærmere denne proces.

Fremstilling af ekspertgruppen

Først og fremmest skal du beslutte, hvem vil gennemføre undersøgelsen. Teamwork - en af de vigtigste principper i FMEA. Kun dette format giver kvalitet og objektivitet af undersøgelsen, samt skabe rum for utraditionelle ideer. Som regel, holdet består af 5-9 personer. Det omfatter:

• Projektleder;
• ingeniør, der udfører udviklingsprocessen;
• design ingeniør;
• repræsentative for de seriefremstillede eller kvalitetskontrol tjenester;
• Institut arbejder med forbrugerne.

Hvis det er nødvendigt for analyse af strukturer og processer kan afholdes af kvalificerede eksperter fra eksterne organisationer. Diskussion af mulige problemer og løsninger opstår i en serie af sessioner, der varer op til 1,5 timer. De kan gennemføres fuldt ud, og i den ufuldstændige struktur (hvis tilstedeværelsen af specifikke eksperter ikke behøver at løse de aktuelle problemer).

Studiet af projektet

At udføre FMEA analyse er nødvendigt klart at identificere genstanden for undersøgelsen og dens grænser. Hvis vi taler om processen, skal du udpege start og den endelige begivenhed. For udstyr og strukturer hele nemmere - du kan se dem som komplekse systemer eller fokusere på bestemte mekanismer og komponenter. Misforhold kan anses for at opfylde forbrugerens behov fase af produktets livscyklus, geografi, forbrug og så videre. D.

På dette stadium, bør medlemmerne af ekspertgruppen har en detaljeret beskrivelse af genstanden, dets funktioner og arbejdsvilkår principper. Forklaringer skal være tilgængelig og forståelig for alle medlemmer af teamet. Normalt den første session præsentationer, er eksperter studerer vejledning i fremstilling og drift strukturer, de planlagte parametre, standard dokumentation, tegninger.

# 3: Udarbejdelse af en liste over potentielle defekter

Efter den teoretiske del af holdet fortsætter til evalueringen af mulige fejl. En komplet oversigt over alle mulige uoverensstemmelser og mangler, der kan opstå på sitet. De kan være forbundet med nedbrydningen af visse elementer eller deres fejlbetjening (utilstrækkelig effekt unøjagtighed lav produktivitet). I analysen af de processer, der er nødvendige til listen specifikke teknologiske operationer, hvorunder der er en risiko for fejl - såsom manglende eller mangelfuld opfyldelse.

Beskrivelse af årsager og konsekvenser

Det næste skridt - en grundig analyse af sådanne situationer. Den vigtigste opgave - at forstå, hvad der kunne forårsage denne eller andre fejl, og hvordan de fundne fejl kan påvirke arbejdstagere, forbrugere og virksomheden som helhed.

For at bestemme de sandsynlige årsager til defekter hold studerer beskrivelser af operationer, der er godkendt kravene til deres gennemførelse, samt statistiske rapporter. Referatet af FMEA-analyse kan også indikere risikofaktorer, at virksomheden kan justere.

Samtidig holdet overvejer, hvad der kan gøres for at eliminere risikoen for forekomst af defekter, giver metoder til kontrol og den optimale frekvens af inspektioner.

ekspertvurdering

Hvad bliver det næste? FMEA-teammedlemmer begynder at analysere hver enkelt fejl på tre hovedkriterier:

1. S - Severity / Betydning. Det bestemmer, hvor alvorlig vil være konsekvenserne af defekten til forbrugeren. Målt på en 10-punkts skala (1 - stort set ingen effekt, 10 - katastrofale, som fabrikanten eller leverandøren kan pådrage sig straf).
2. O - Forekomst / sandsynlighed. Viser, hvor ofte en bestemt overtrædelse, og om den situation, kan gentages (1 - yderst usandsynligt 10 - fiasko er observeret i mere end 10% af tilfældene).
3. D - påvisning / detektering. Parameteren for vurderingen af kontrolmetoder: Har de hjælper til hurtigt at identificere uoverensstemmelsen (1 - er næsten garanteret at finde, 10 - en skjult defekt, der ikke kan opdages før begyndelsen af virkningerne).

På baggrund af disse vurderinger bestemme prioritet nummer af risikoen (HRR) for hver type fejl. Dette er en generisk indikator, der giver dig mulighed for at finde ud af, hvad skader og krænkelser udgør den største trussel mod virksomheden og dens kunder. Beregnet efter formlen:

HRR = S × O × D

Jo højere HRR - det mere farligt og ødelæggende krænkelse af dens konsekvenser. Det første trin er at fjerne eller reducere risikoen for fejl og fejlfunktioner ved hvilken værdien overstiger 100-125. Fra 40 til 100 point gevinst lidelser med en gennemsnitlig grad af trussel, og HRR under 40 indikerer, at svigt af en mindreårig, er sjælden og kan findes uden problemer.

Udvikling af forslag og anbefalinger

Efter evaluering afvigelserne og deres konsekvenser, arbejdsgruppen FMEA identificerer prioriterede arbejdsområder. Den første opgave er at udarbejde en plan for korrigerende foranstaltninger for "flaskehalse" - elementer og med den største HRR. For at reducere trusselsniveauet at blive påvirket af en eller flere parametre:

• fjerne den primære årsag til fiasko eller ændrer designprocessen (evaluering O);
• forhindre forekomsten af en defekt ved statistiske metoder (evaluering O);
• at afbøde de negative konsekvenser for forbrugere og kunder - såsom lavere priser for produktansvar (estimat S);
• at indføre nye værktøjer til tidlig påvisning af fejl og den efterfølgende reparation (vurdering D).

Virksomheden kan fortsætte med det samme for at gennemføre anbefalingerne, FMEA hold samtidig udvikle en plan for at gennemføre dem med angivelse af rækkefølgen og timingen af de enkelte aktiviteter. Det samme dokument indeholder oplysninger om kunstnere og de ansvarlige for udførelse af korrigerende foranstaltninger, finansieringskilder.

Opsummering

Den sidste fase - udarbejdelse af rapporten for virksomhedens ledere. Hvilke dele det skal indeholde?

1. Oversigt og detaljerede noter om undersøgelsen.
2. Potentielle årsager til fejl i produktionen / drift af udstyret og teknologiske operationer.
3. Liste over mulige konsekvenser for ansatte og forbrugere - for hver overtrædelse.
4. Vurdering af risikoniveauet (så vidt faren for eventuelle overtrædelser, hvem af dem kan føre til alvorlige konsekvenser).
5. En liste over anbefalinger til vedligeholdelse service, designere og specialister inden for planlægning.
6. Tidsplan og rapporter om gennemførelsen af korrigerende handlinger baseret på analyseresultaterne.
7. Listen over potentielle trusler og konsekvenser, der varer ved på grund af ændringer i projektet.

Til rapporten de alle tabeller, grafer og diagrammer, som anvendes til visualisering af oplysninger om vigtige spørgsmål. En arbejdsgruppe skal give uoverensstemmelser udlæsningsfunktionen anvendes i betydning, hyppighed og sandsynligheden for påvisning med detaljeret afkodning af skalaen (hvilket betyder en vis mængde point).

Sådan udfyldes FMEA protokol?

I undersøgelsen bør alle data registreres i et særligt dokument. Denne "protokol analyse af årsagerne til og konsekvenserne af FMEA». Han er en alsidig tabel, der trådte alle oplysninger om eventuelle defekter. Denne form er velegnet til studiet af systemobjekter, og processer i alle brancher.

Den første del er fyldt baseret på personlige observationer af teammedlemmer, studiet af erhvervsstatistik, arbejdsinstruktioner og anden dokumentation. Den vigtigste opgave - at indse, at kan forstyrre maskiner eller udføre enhver opgave. På møder i arbejdsgruppen er at vurdere konsekvenserne af disse overtrædelser, for at besvare, hvordan de er farlige for arbejdstagere og forbrugere, og hvad er sandsynligheden for, at fejlen vil blive opdaget, selv på produktionsstadiet.

Analyse af potentielle risici
Element / Proces	Mulige fejl / problemer i udførelsen af	sandsynlige årsager	Konsekvenserne af en potentiel afvigelsen	S	O	D	HRR

I den anden del af protokollen beskriver mulighederne for forebyggelse og fjernelse af uoverensstemmelser, en liste over foranstaltninger FMEA-team. En separat graf er fastsat for udnævnelsen af ansvaret for gennemførelsen af visse opgaver, og efter justeringer af design eller forretningsproces, organisation hoved punkter i protokollen liste over de udførte arbejder. Den sidste etape - re-sortering, under hensyntagen til alle ændringerne. Ved at sammenligne de indledende og endelige tal, kan vi konkludere, om effektiviteten af den valgte strategi.

resultater
korrektion metoder	Fulde navn kunstner	Gennemført aktiviteter	нов S ny	нов O ny	нов D ny	нов HRR ny

For hvert objekt, en særskilt protokol. På toppen er navnet på dokumentet - "Analyse af de typer og konsekvenser af potentielle fejl" Lige under den angivne model af udstyr eller proces navn, datoen for den tidligere og næste (planlagte) inspektioner, aktuel dato og underskrifter fra alle medlemmer af arbejdsgruppen og dens leder.

Eksempel FMEA-analyse ( "Tulinovsky Instrument Making Plant")

Overvej, hvordan processen med at evaluere potentielle risici på erfaringerne fra en stor russisk industrivirksomheder. På et tidspunkt, ledelse af "Tulinovskogo instrument-making fabrik" (JSC "TVE'er") stod over for problemet med kalibrering af elektroniske vægte. Virksomheden producerer en stor procentdel af ukorrekt driftsmidler, at kontrolafdelingen teknisk blev tvunget til at sende dem tilbage.

Efter at have studeret sekvens af handlinger og krav til kalibrering FMEA hold identificeret fire sub-proces, har den største indflydelse på kvaliteten og nøjagtigheden af kalibreringen.

• flytning og installation af indretningen på bordet;
• kontrol af positionen af niveauet (balance skal placeres vandret 100%);
• placering af varer i de referencepunkter i platformen;
• registrering af frekvenssignaler.

Hvilke typer af fejl og fejlfunktioner blev registreret i udførelsen af disse operationer? Arbejdsgruppen identificerede de største risici, analyseret årsagerne og mulige konsekvenser. På grundlag af ekspertvurderinger indikatorer HRR blev beregnet, hvilket gør det muligt at identificere det største problem - manglen på præcis kontrol over arbejdets udførelse og tilstanden af det udstyr (bænk, vægte).

etape	fiasko scenarie	grunde	effekter	S	O	D	HRR
Flytning og indstilling vægte på standen.	Risikoen for faldende vægte på grund af den store vægt af strukturen.	Ingen særlige transport.	Beskadigelse eller brud af indretningen.	8	2	1	16
Kontrol den vandrette position af niveauet (anordning skal være absolut lige).	Forkert sortering.	Bordstander er ikke blevet verificeret af niveauet.	OTC ægteskab vender tilbage for de metrologiske uoverensstemmelser.	6	3	1	18
		Medarbejderne følger ikke arbejdsinstruktioner.		6	4	3	72
Tilpasningen af laster i referencepunkter platform.	Brug af den forkerte størrelse last.	Gamle forældede vægte.	OTC ægteskab vender tilbage til metrologisk mismatch.	9	2	3	54
		Den manglende kontrol over placeringen proces.		6	7	7	252
	Mekanisme eller stativets sensorer er ude af drift.	Kamme bevægelige ramme skæv.	Fra den konstante friktion vægt hurtigt slides.	6	2	8	96
		Dinglende reb.	Suspensionen af produktionen.	10	1	1	10
		Defekt gearmotor.		2	1	1	2
		Følg ikke tidsplanen for de planlagte eftersyn og reparationer.		6	1	2	12
Registrere frekvens følersignaler. Programmering.	Tab af data, som er blevet foretaget i hukommelsen.	Strømafbrydelser.	Det er nødvendigt at foretage kalibrering igen.	4	2	3	24

For at eliminere anbefalinger risiko for yderligere uddannelse af medarbejdere er blevet udviklet, modificeret bordplade stå og købe en speciel rulle beholder til transport af balance. Køb af nødstrømsforsyning løst problemet med tab af data. Og for at forhindre forekomsten af problemer med indplacering i fremtiden, arbejdsgruppen foreslået en ny vedligeholdelsesplaner og rutinemæssig kalibrering af vægte - begyndte at tjekke oftere, kan påvises derved skader og fiaskoer meget tidligere.